所谓洗炉就是将炉内积存不能排除熔化和半熔化的炉料，或粘稠炉渣，借外加造渣剂使之形成低熔点、流动性良好的的炉渣，通过出炉口排至炉外。接下来陕西工业硅炉生产厂家合元冶金机电来和大家讲讲洗炉的操作要点。
经过洗炉，炉渣已有部分被排出，炉膛比正常冶炼时空，从而为检修炉衬减少了许多工作量。如是计划长期停炉，即使不检修炉衬，也要洗炉使炉膛较空，再送电开炉时电极较易插入炉料中，为提高炉温和尽快正常冶炼创造有利条件。所以，容量较大的工业硅电炉，停炉前都有一个洗炉过程。
在特殊情况下，因某种原因，炉内积渣过多，坩埚很小，采取各种办法都未能扭转炉况时也可采用洗炉办法进行排渣，扩大坩埚，而后从新加料冶炼。
较小容量电炉，炉温较低，尽量不进行洗炉操作。
洗炉所用的造渣剂主要是石灰。当料面降低不够或电极工作端短(因未焙烧好不能下放)时，在石灰中还要配入适量硅石(为石灰量的20～30%)。为改善炉渣的流动性，有时在放渣前20～30分钟还加入石灰石量10～20%的萤石。
为什么加入造渣剂后就可以使它变稀呢?因为炉内的物料主要是SiO2 、Al2O3、SiC和被前三者所浸渍的焦粒。SiO2和Al2O3是酸性和中性氧化物，二者熔点都较高，尤其其中还夹杂有相当量的熔点极高的SiC和C的固体颗粒。因此，即使在很高温度下它们仍很粘稠，但当加入石灰后，碱性的CaO与SiO2和Al2O3结合，形成低熔点的、流动性良好的炉渣，而其中的SiC和C，由于渣量的增大和其流动性的改善，可充分的进行扩散和被破坏，其浓度大为降低，从而使炉渣容易从炉内排出。
洗炉操作是这样的，为减轻洗炉工作量和保证电极能充分的加热炉底，在洗炉前八小时开始降低料面，尽量多降些。洗炉是在露弧下操作，电极由于受到空气和炉渣的强烈氧化和冲刷，消耗很快，所以，应保证电极有足够长的工作端。料面降好后，便可陆续加入石灰进行洗炉。一般洗1～2炉即可。每炉加入石灰量应根据炉子容量大小，炉内积渣多少等条件而定，较大容量电炉每炉加石灰量4吨左右。
洗炉是一项繁重的操作，如不十分注意还会发生安全事故，所以要特别注意以下几点：
1.洗炉时炉口温度很高，要时刻观察设备运行情况，尤其是水冷系统，要防止漏水，以免发生爆炸事故。
2. 必须保证不产生电极的硬断事故
3.洗炉时排渣量很大，要特别加强炉前工作，备好台包，保持炉前场地的干燥无水，附近不堆放易燃物如氧气瓶等，以防止因炉渣外溢而烧穿事故，安全事故。
4.由于炉墙受到大量流动性良好的炉渣的侵蚀与冲刷，容易产生跑眼和出炉口烧穿事故，应予注意。
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